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氧化、电泳产品的质量缺陷,产生原因以及解决方法

来源:铝加工

缺陷名称:氧化膜低

产生原因:

1.氧化时间不够;
2.电流密度低。

解决方法:

根据t=δ/KI关系,合理调整控制电流密度和氧化时间。

缺陷名称:膜层粉化

产生原因:

1.槽液温度高;
2.电解液浓度高;
3.铝离子浓度高;
4.氧化后清洗不干净。

解决方法:

1.检查冷却系统,充分冷却槽液;
2.调整槽液浓度;
3.降低铝离子;
4.加强清洗。

缺陷名称:膜层暗色

产生原因:

1.型材进槽后,较长时间未通电;
2.氧化过程中中断电流;
3.氧化电压过高;
4.电解液浓度低;
5.前处理效果不好;
6.合金成份有问题。

解决方法:

1.缩短型材在槽中停留时间;
2.尽量避免中途断电;
3.合理控制电压;
4.增加硫酸浓度;
5.提高前处理质量;
6.如果确定合金问题,应解善熔铸。

缺陷名称:着色外观不均匀,局部与整体的色调不同

产生原因:

1.阳极氧化后水洗不足或水洗时间过长;
2.水质异常;
3.着色浸渍时间短;
4.着色槽液搅拌不足;
5.着色槽液不足。

解决方法:

1.找出氧化后合适的水洗时间;
2.调整水洗水质;
3.延长浸渍时间;
4.改善循环搅拌条件;
5.补加着色槽液,调整着色液浓度、PH值,除去不纯物。

缺陷名称:色泽发暗,缺少透明感

产生原因:

氧化电流密度高,膜烧伤而失光。电流密度低时,生成白而浊的膜,如用这样的膜来着色,色调就发暗。

解决方法:

1.设定正确的氧化电流密度;
2.调整氧化槽液温度、浓度。

缺陷名称:外观色度不好,混浊,色调发暗;着黑色时因为色调发灰故着不成黑色

产生原因:

1.槽液杂质含量过高(如铝离子等);
2.着色条件不适合:抑制气体产生的条件;
3.电压不适合。

解决方法:

1.槽液过滤,去除不纯物;
2.修正着色条件:抑制气体产生;
3.采用适合的电压。

缺陷名称:着色时,氧化膜呈斑点状剥离,皮膜破坏

产生原因:

1.着色电压太高或者着色时间长;
2.着色液被污染;
3.氧化时形成的阻挡膜太薄,或者不均匀。

解决方法:

1.修正着色条件;
2.去除不纯物。(Na+、K+、Al3+、NO-);
3.提高氧化电压。

缺陷名称:着色不均匀

产生原因:

1.料间距太小;
2.导电杆导电不好;
3.电流分布不均匀。

解决方法:

1.适当的保持料间距;
2.彻底打磨导电杆,确保导电杆的导电性能,同时确保型材扎紧,螺丝拧紧;
3.尽量将每排扎料面积控制一致,不同面积的型不得扎在同一排上。

缺陷名称:电泳气泡

产生原因:

1.将型材浸入电泳槽时,由于漆液表面的气泡卷入或空气卷入;
2.由于循环系统有空气卷入,阳极屏蔽不良在漆液中存在小气泡;
3.漆膜的热流动性差。

解决方法:

1.进槽时,注意倾斜,进槽缓慢,注意排气到位;
2.检查循环系统和阳极屏蔽系统,防止气泡在槽内滞留;
3.检查槽液循环量是否达标。

缺陷名称:表面无漆膜

产生原因:

1.导电系统有问题;
2.阳极氧化膜完全被封闭。

解决方法:

1.检查电泳电源是否有问题;
2.检查整个导电回路是否导电不良;
3.检查导电杆是否打磨干净,扎料是否扎紧;
4.检查氧化后的水洗和热水洗时间和温度。

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