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铝合金是工业中应用最广泛的一类有色金属结构材料,在航空、航天、汽车、机械制造、船舶及化学工业中已大量应用。工业经济的飞速发展,对铝合金焊接结构件的需求日益增多,使铝合金的焊接性研究也随之深入。目前铝合金是应用最多的合金。热处理工艺研究,Al-Si合金可通过热处理提高其高强韧性。Al-Si合金热处理时对合金性能的影响因素有:固溶处理温度、固溶处理时间、时效温度、时效时间等。选择适当的工艺参数,可使合金性能得到有效的提髙。通过正交试验法研究热处理工艺对合金力学性能的影响,经试验得出最优热处理工艺为:固熔温度控制在550℃±5℃,保温时间为16小时(不包含升温时间).固熔处理结束后进行淬水冷却,料筐进入淬水池时间控制在12s左右,水温在60℃〜80℃,浸泡时间约8min。淬水之后进行时效处理,时效温度为150℃±5℃,时间为4.5小时(不包含升温时间),出炉后空冷至室温。研究意义,应用新研发的高速铁路接触网铝合金零部件低压铸造技术生产的产品己经成功应用于多条高速铁路的建设。市场销售表明,该类型产品具有很强的市场竞争能力,已经有能力占据市场主导地位,市场前景广阔。本项目的成果研发,能有效促进我国接触网零部件生产的能力,不仪能为企业带来经济效益,也能为建设和谐社会带来诸多好处。通过该课题的研究,能提高我国接触网制造疔业的整体水平,对我国铁路行业的发展有积极的推动作用,有利于我国高铁事业在国际的推广。结论,通过研究获得了成熟的产业化高速铁路接触网铝合金零部件低压铸造成形技术,主要有:通过对变质剂Sr加入量的研宄,得出了Sr加入量对合金性能的影响规律,当Sr含量为0.02%时,合金具有优异的机械性能。提出了新的六阶段增压法浇注技术,得出了具体的6阶段増压法工艺参数。通过研宄,获得了全新的低压铸造模具喷涂处理工艺技术,在国内系首次提出。采用改进的烘模置芯工艺,浇铸前对模具型腔进行喷涂处理,喷涂前将模具加热到460℃,保温l00mim,然后进行涂料喷涂,并控制图层厚度为0.2〜0.3mm。国内首次将多功能机器人引用在棘轮、滑轮本体低压铸造生产线上。通过智能机器人的引入不仅避免了对操作工人的危险,还降低了工人的劳动强度,增加了生产效率,提高了产量,节省了人工成本。获得了全新的热处理工艺技术。通过正交试验法研究热处理工艺对合金力学性能的影响,经试验得出最优热处理工艺。即固熔温度控制在550℃±5℃,保温时间为16小时后进行水淬冷却,然后进行时效处理,时效温度为150℃,保温4.5小时。

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